Brose 如何利用 SLA 技术支持汽车生产
如今，每三辆下线的新车中就有一辆至少有一个部件由 Brose 生产，Brose 是全球五大家族汽车供应商之一。100 多年前，Brose 公司由 Max Brose 在德国柏林创立，如今已从一家汽车配件贸易公司发展成为机电一体化系统的市场***。他们的产品（主要是座椅、举升门和车门总成）专用于世界上**的汽车公司设计和生产流程：为宝马、沃尔沃、福特、奔驰、吉普等汽车巨头设计和生产产品。
Brose 的稳步增长以及与这些原始设备制造商的长期成功合作，部分归功于公司对持续创新和改进的承诺。3D 打印是 Brose 设计和终端制造流程中多项举措的核心，并帮助 Brose 适应和应对快节奏汽车行业的所有变化。
我们访问了位于密歇根州奥本山 Brose North America（其美国总部）以及位于密歇根州新波士顿的 Brose New Boston（其**的终端制造工厂之一），了解他们如何将功能强大的立体光固化 (SLA) 和选择性激光烧结 (SLS) 3D 打印机投入使用。该领域的增材制造技术***－座椅部门原型经理 Matthias Schulz 向我们讲述了 Brose 如何在整个流程中使用 3D 打印技术，从设计到制造，再到在紧迫的时间内为原始设备制造商生产终端部件。
原型超越一次性产品
3D 打印技术非常适合并常用于原型制造应用。虽然 Brose 确实采用了一系列熔融沉积成型 (FDM)、SLA 和 SLS 3D 打印机来制造原型，但其产量并不一定能满足概念验证部件的需求。对 Brose 来说，原型的一般产量接近 500 或 1000。
“3D 打印的使用规模在扩大。‘原型制造’意味着我们必须打印几百个部件，具体产量主要与必须进行的测试数量有关。不仅要满足内部和外部标准，还要满足联邦要求。当然，这就要求我们不仅要完成一定数量的部件，还通常要为原型打印七八百个部件，”Schulz 说。
海外订单量使 SLA 成为**选择：橡胶座椅长度调节阻尼器
这些原型是小型阻尼器，用于降低金属座椅总成撞击座椅框架的声音并减少撞击感。从海外订购这些阻尼器的最低订货量为数百万件，因此 Schulz 及其团队使用 Form 系列打印机打印了这些阻尼器进行测试。
在一个项目中，原型团队需要使用安装在座椅总成中的软硅胶阻尼器。当座椅在其框架上向前移动时，该部件可以抑制声音，并改善座椅总成移动的触觉和声学反馈。如果从 Brose 的海外系列供应商处订购这些部件，最低订购量要达到数百万个，而 Brose 只需要几百个用于初步设计测试。
除了订购数百万个部件并将其运往海外的高昂成本外，周转时间也长达数周，此外，还需要储存数百万个不需要的部件，从而造成浪费。Brose 并没有订购部件，而是利用现有 CAD 在 Form 4 上快速 3D 打印了几百个部件。这些部件在一周内就准备就绪，该解决方案降低了整个项目的总体成本，缩短了交付周期。